Размер:
AAA
Цвет: CCC
Изображения Вкл.Выкл.
Обычная версия сайта
Поиск

Маленький завод с большими возможностями

Маленький завод с большими возможностями

В условиях санкционного давления агропрому стало тяжелее обслуживать и ремонтировать иностранную технику, так как многие запчасти в разы выросли в цене, а то и вовсе стали дефицитными. Решение проблемы предлагают умельцы из поселка Безенчук.

Вырастить деталь

Сначала нарисовать на компьютере, а потом распечатать на 3D-принтере – детали и запчасти любой сложности изготавливают на заводе пластиковых изделий «Стар Пласт». Слой за слоем укладывается филамент и выращивается объемная фигура. Причем получается и надежнее, и легче, а самое главное –дешевле.

– Если металлическая деталь при поломке может повредить весь узел, то пластиковая только сама сломается, все остальное целым останется. Это как предохранитель получается. Одно дело заменить вышедшую из строя деталь, другое – провести капитальный ремонт. Затраты труда и средств разные, – считает Юрий Конаков, гендиректор завода.

Запчасти, статуэтки, фигурки – что только не создают на «Стар Пласте». Даже вертолет сделали, только в уменьшенном масштабе. Пробные версии или брак остаются на заводе в качестве демонстрационного материала. За каждым изделием – целая история.

– Вот эту шестерню заказал токарь-фрезеровщик на свой станок. Он бы ее точил почти месяц, а нам понадобилось всего около 10 часов. Этот винт раньше завозили из-за границы, а сейчас нигде не найдешь. Мы его сделали по образцу – точная копия. Провели испытания – гнется, отскакивает, но не ломается. Для нашего маслозавода печатаем детали, которые тоже у них раньше были иностранные. Сейчас эту потребность полностью закрываем мы, – рассказывает Конаков.

Безенчукский кулибин

Юрий Конаков – генеральный директор «Стар Пласта», основатель завода. По образованию программист-электронщик. Увлечение – конструирование. Началось все в детстве с мечты о небе.

– У нас с мальчишками любимая игра была в летчиков, я у них всегда был командиром. Это и понятно: у меня отец военный, среди родни много летчиков, – с улыбкой вспоминает Юрий Конаков. – В 15 лет в журнале «Моделист-конструктор» нашел чертежи автожира и начал собирать. Конечно, у меня ничего не получилось тогда. Участковый милиционер прознал про это дело и все заготовки забрал. Но автожир я все равно собрал, уже во взрослой жизни. Шесть лет назад.

Служить в рядах вооруженных сил ему довелось под Новосибирском. После демобилизации там и остался, работал в конструкторском бюро. Разрабатывал схемы приборов ночного видения, делал радиостанции.

В 90-е вернулся на малую родину и увлекся компьютерами. В Безенчуке он был первым, кто их сам собирал. 3D-принтер освоил шесть лет назад. Первый купил с рук. Полностью его переделал, перепрошил. И он заработал как новенький. Тогда и оценил открывающиеся возможности и совместно с сыном создал завод «Стар Пласт».

Нить, прутик, филамент – у пластика для печати несколько названий. Под его производство в «Стар Пласте» отведен отдельный цех. Экструзионная линия для производства филамента – собственная разработка Юрия Конакова. Полтора года ее собирал, а потом еще год отлаживал.

– Сделал сам в гараже на коленках. Таких разработок нигде нет, спросить не у кого было. Не сразу получилось, много переделывал. В линию вложил деньги от продажи автожира и машины, всю пенсию, даже в кредит влез. В общей сложности обошлась в 1,8 млн рублей. Зато сейчас работает полностью автоматически, – демонстрирует свое детище конструктор.

На первом этапе линии происходит преобразование гранулы в прутик. Потом он попадает в камеру охлаждения. Следующий этап – протяжка, когда задается диаметр прутика. А дальше – система аккумуляции и намотки. За всем процессом следит один оператор.

– Сердце линии – блок, где задаются все режимы, температурный, скоростной. На этапе протяжки стоит микрометр. Важно следить за его показаниями, чтобы удерживать диаметр прутика в норме. Для этого я либо прибавляю скорость, либо убавляю, – поясняет оператор Сергей Фролов.

На линии есть приспособленное оборудование, которое не только значительно удешевляет себестоимость продукции, но и повышает ее качество. Так, для смешивания пластика с красителем используется обычная бетономешалка, которая равномерно распределяет ингредиенты и не разбивает материал. А под сушилку переоборудована холодильная камера-витрина. Каждая катушка прутика вакуумируется и упаковывается в коробку с логотипом. Ассортимент широкий. Некоторые придумали сами. Первыми в стране начали производить композиты с добавлением алюминия, меди и бронзы. Сегодня в планах – создать разноцветный пластик.

Чудеса техники

В студии 3D-печати шесть принтеров практически сутками «шуршат» над своими заданиями. Бывает, выполнение некоторых занимает 2–3 дня. Остановка до завершения недопустима.

– Вначале печатается поддержка, и только потом сама деталь. Пластик жидкий, как кисель. Все параметры задаются в программе. И самое главное – важно учесть, где будет эксплуатироваться деталь, в каких температурных режимах и агрессивных средах, и выбирать определенный пластик. Для детской игрушки – биоразлагаемый, у которого нет химических выделений. ПЭТ используется в изделиях для пищевой отрасли. Нейлон – в медицине, – объясняет Юрий Конаков.

Некоторые принтеры после приобретения модифицировали, тем самым добились увеличения точности изготовления деталей и сократили время печати. С учетом этих переделок конструкторы разрабатывают еще один принтер, но уже значительно большего разрешения – для печати деталей крупных размеров. Пока приходится делать их частями, а потом склеивать. Есть принтер закрытого типа, в котором создаются очень прочные изделия.

– Самый маленький в студии – высокодетализированный фотополимерный принтер. Он печатает из смолы. Под действием ультрафиолета смола затвердевает, и получается деталь, – поясняет Александр Конаков, замдиректора. – Этот принтер подходит для мелких деталей, ненагруженных, в которых нужна точность.

В студии происходят настоящие чудеса: растет деталь, на первый взгляд, без участия человека. На деле – большую часть работы конструктор выполняет на компьютере, создавая программу. При участии «Стар Пласта» селекционеры Самарского НИИСХ и Поволжского НИИСС смогли реанимировать старую малогабаритную технику, необходимую для работы на опытных делянках.

– Необычным был для нас заказ Самарского НИИСХ. Селекционеры принесли вышедший из строя ротор от комбайна. В специальной программе разработали чертежи. Хоть мы и работаем на пластике, но в данном случае из металла на лазерном станке вырезали деталь, отбалансировали его. Установили, и комбайн ожил, – рассказывает Юрий Конаков.

А для Поволжского НИИСС из высокопрочного пластика изготовили распределитель семян для селекционной сеялки.

Возможности широкие

В «Стар Пласте» уверяют, что возможности такого способа изготовления деталей, запчастей и других изделий безграничны. Сложность не играет роли. Поэтому сюда обращаются представители из разных сфер. А в этом году и аграрии начали заказывать детали для сельхозтехники импортного производства. На пластиковые аналоги нареканий еще не поступало.

– К нам обратился наш местный фермер. Нужны 15 тыс. форсунок для дождевальных машин тольяттинской компании «БСГ». Раньше их закупали за границей. Сейчас из-за санкций поставки прекратились. Мы сделали пробную деталь. Она подошла, работает, все хорошо. Но ее надо печатать из полипропилена высокого давления. Наши принтеры с ним не работают. Нужно литье под давлением на станке ТПА, которого у нас пока нет. Он позволит наладить массовое производство. К сожалению, для таких предприятий, как наше, господдержки не предусмотрены, – делится проблемами замдиректора.

На «Стар Пласте» приручили и луч лазера. Станок Юрий Конаков также сам разработал. Детали по его чертежам создали на заводе. Электронику заказал в Китае. Сборку и настройку провел на месте.

– Лазерные станки сейчас в основном китайского производства используются. По их аналогии сделал и свой. Чисто технически не скажу, что он лучше. Но есть свои ноу-хау – расположение двигателя, распределение нагрузки. И размер сделал такой, какой мне нужен. До микрометра подгонял, чтобы была высокая точность, – рассказывает изобретатель. – В дальнейшем хочу разработать лазерный станок с высокой мощностью для резки металла.

Высокотехнологичное оборудование выполняет различные операции, в зависимости какая программа будет задана. Можно гравировать, причем на разных материалах, будь то поролон или металл. Практически самостоятельно производит раскрой. Режет металл толщиной до 0,5–0,7 см.

– В Самарской области есть предприятия, которые работают на лазерных станках, есть студии, которые печатают на 3D-принтерах. Но так, чтобы все в комплексе, как у нас, нет. Возможно, мы единственные в Поволжье, – считает Александр. – И мне нравится, что мы можем взять и создать деталь, которой не существует в природе, или создать точную копию.

Особое предложение завода – производство станков, будь то лазерных или фрезерных.

У «Стар Пласта» серьезные планы на дальнейшее расширение. Тем более что завод со своей продукцией выходит на маркетплейсы.

– В связи с ситуацией на Украине мы очень сильно просели. Наш сайт был отключен, хотя на его раскрутку, рекламу мы вложили крупные средства. Клиенты не могли сделать заказ и ушли к другим производителям. Сейчас создали новый сайт. Он лучше, но теперь надо начинать все сначала. Многие еще не понимают, что такое 3D-печать, не знают о ее возможностях. Еще – все хотят все и сразу. Но если оказались в ситуации, когда нет ничего, а все нужно, то необходимо кооперироваться и помогать друг другу. И каждый найдет из этого свою выгоду, – уверен замдиректора. – Сейчас мы работаем на 50% от своих мощностей, а хотелось бы – на 200%.

Предприятию всего третий год, однако о нем уже знают не только в стране, но и за границей. У «Стар Пласта» есть представительства в Белоруссии и Санкт-Петербурге.

Татьяна Давыдова

Фото: Евгений Литвинов

Рубрика:  Импортозамещение. Номер:  № 10 (288) октябрь. Год:  2022.

Свежий номер «Агро-Информ»

«Агро-Информ», февраль 2024

«Агро-Информ», февраль 2024
Скачать pdf